凤凰网汽车讯　东风悦达起亚扬州伯乐4S店的邀请，凤凰汽车记者有幸与60多位扬州地区的起亚车主一起参观了位于江苏盐城的东风悦达起亚工厂。此次参观让东风悦达起亚的广大车主用户们更加了解了自身爱车的相关细节，同时也让车主们加深了对东风悦达起亚这一品牌文化内涵的熟悉。

 

　　作为目前国内第一流的现代化汽车工厂，东风悦达起亚工厂的生产线采用当今世界上最先进柔性生产方式，在一条生产线上可以混合生产多种车型。同时，工厂各个车间的自动化率非常高，计算机系统将得到广泛应用，除个别工种必须由人工负责完成外，其它基本采用自动化操作。另外，生产线设备全部是通过国际化招标进行采购，这在考虑成本控制因素的同时更有力保证了生产技术的先进性。

 

　　首先参观的是冲压车间，据介绍，工厂内的冲压车间主要设置2台5400吨多功能压力机和1台2400吨压力机，采用轮番流水方式组织生产。目前冲压车间已经拥有一条5400吨的全自动生产线，主要由1台2400吨的压力机以及3台1000吨的压力机组成。另外一条生产线设备基础已经全部建设完成，即将进行安装。冲压车间的自动化率可近100%，从板材清洗到工件传送，全部由机械手完成，这既确保了部品的质量，也保证了生产的高效率，每分钟就有15个工件生产。为了尽可能减少气温对板材的影响和给员工提供一个更好的工作环境，车间内保持恒定温度，同时安装了防噪隔板。

 

　　最令人震撼的要数焊装车间了，起亚工厂的焊装车间自动化程度达到了90%，目前拥有169台机器人，之后将逐步增长到231台。大量机器人的运用，将进一步保证焊接品质，提高质量稳定性。焊装车间采用了组合式夹具，采用柔性化生产线，可同时应对6种车型的复合生产。各分总成均采用自动化生产线，并通过机械化输送系统送往下一生产工位。整个生产线采用的是从起亚公司引进的先进的技术质量控制模式，生产水平与韩国本部同步。此外，为了保证产品品质，焊装车间内运用了4台机器人检查系统，通过严格鉴定每台车身的焊接品质，严格把好质量关。从目前试生产的合格率来看，质量均超过预期目标。

 

　　焊装车间的169台机器人作业无不让惊叹。焊装生产线让人想到少林寺的十八罗汉阵，机器人分置两边，车身从传送带过来时，这些机器人将依次完成点焊、缝焊、激光焊等，自动化程度在国内目前来说确实是遥遥领先。

 

　　涂装车间采用了多车种可共线生产的设备构成，同时为了保证产品品质，应用了大量机器人，自动化率也接近100%，尤其是车身底部涂胶环节使用机器人，这一技术已达到国内领先水平。在前处理以及电泳等环节增加了工序数量，相对其他厂家，这些技术更为全面、更加到位。根据世界发展趋势和响应国家环保要求，第二工厂将使用“水性漆”，最大限度地保护环境。

 

　　总装车间采用了适用多种车型共用生产的柔性生产线，采用了确保最高品质最大化适用模块部品以及适用拧紧保证系统，此外，车间内安装了低噪音输送线，省力化设备以及作业工具轨道，以最小化作业者移动距离打造了一个和谐、更为人性化的作业环境，我们在参观时看到，目前总装车间的UPH（每小时产量）达62台/小时，据悉，当二工厂形成30万台产能时，UPH能达到66台/小时。

 

　　通过今天的参观，我们可以清楚的看到，东风悦达起亚正在朝着一流造车企业的方向努力着。有关负责人表示，未来几年，东风悦达起亚将逐步引进韩国现代起亚的最新车型，共同建立产品研发中心，致力于构筑全新的发展平台，培育企业核心竞争力，放大品牌效应，形成规模经济优势，为中国消费者的生活创造更大的价值和更多的乐趣。

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